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一、配混料

1.配混料的准备工作

 （1）检查各类衡器的灵敏度；

 （2）配混料前结合剂要过筛，清除结块和杂质；

 （3）磨料结合剂和氧化铁等辅料要分别放置避免混杂。

2.配料容易出现的问题

 （1）配错结合剂，造成发泡、黑心、硬度不符等；

 （2）称错磨料或结合剂数量，造成硬度不符；

 （3）配错辅助材料或混入杂质磨料，粗颗粒磨料等。

3.混料工艺

 （1）150#以粗型料的混合流程，见图1-4-1
 

混合时间约8至15分钟。

 （2）180#以细型料的混合流程，见图1-4-2

 
混合时间约18分至30分钟。

 型料过8~24#筛。

 （3）混料质量

①混好的型料用手抓起能成团，轻捏能散开，较适合于成型；

②不能有明砂、既不粘有结合剂的砂粒，也不能有结合剂砂团，否则容易造成砂眼或熔洞；

③混料时间要适当，过短湿坯强度差，易裂纹、掉砂。混料时间过长容易结块；

④润湿剂量过大时成型易粘底板；水玻璃过量易引起发泡，硬度偏高。
 
二、成型

1.成型方法

 （1）定单重成型单重固定以改变成型压力来控制毛坯厚度，这种成型方法制品的密度波动在0.02~0.05g/cm3之间。

 （2）定压力成型成型压力固定，以改变成型单重来控制毛坯厚度，其成型密度值波动在0.04~0.08g/cm3之间。

 （3）定容积成型单重固定，毛坯厚度以改变模具尺寸，加减盖板，调整垫片来控制，不控制压力，压平为止。其r值波动＜0.04g/cm3。

 定容积成型精度较高，受压机精度影响较小，其次为定单重成型。

2.成型过程

 手工成型过程大都是经过摊、搅、括、压几个步骤来完成。使用转模、自动均匀投料效果好。

 （1）加压过程    加压时成型料与模套和蕊棒之间存在一定摩擦力，这种摩擦力沿型坯高度减弱压力的传递，易使毛坯上部硬下部软，造成组织不均；使薄片砂轮易翘楞、变形。为减少上下面的压力差，比较简单的方法是使用垫铁。

 加压程序   模套下加垫铁——加总压力的1/3——抽出垫铁，靠摩擦力使模套悬空——加到总压力。

 如果抽出垫铁后模套落到机台上则失去加垫铁的作用。

 （2）垫铁厚度   垫铁厚度可如下计算：

 砂轮直径      ∮≥100mm      h=2√￣         4≤h≤25 
砂轮直径      ∮＜100mm      h=0.32√￣       h≥0.5
式中   h——垫铁厚度mm；
          H——成型砂轮厚度mm。

3.成型过程中易出现的废品

 （1）不平衡   主要原因是投料不均，摊料不均，括料不平，压机偏斜，盖板压圈偏斜，盖板上有垫砂等。

 （2）孔径裂纹。

①盖板孔磨损过大，打芯棒易歪斜。

②湿坯强度过低，振动出纹。

③卸模不正。

 （3）平面裂纹。

①湿坯强度低，产生振动裂纹。

②湿坯强度低，揭模盖时偏斜。

 （4）粘模。

①润湿剂量过大，料粘。

②模具有锈。

③脱模剂未擦匀。

 （5）起层起层的主要原因是压力过大或是细粒度磨具易起层。解决的方法：

①缓慢加压，避免冲击。

②重复加压和保压一定时间。

③使用较好的模具。
 
三、干燥

1.干燥的过程

 （1）干燥是坯体脱水过程，坯体水分保持在0.4~0.6%时机械强度最高，一般坯体含水为0.4~1%，这部分水在烧成升温时除去。具体干燥过程如下：

 加热——坯体——升温——水分蒸发——内部水分向表面扩散——达到干燥要求

 （2）坯体收缩   坯体随干燥过程失去水分而产生收缩，含水量越多收缩越大；结合剂中粘土多则收缩大，制品粒度越细收缩越大。坯体内外、上下、左右收缩不一致时则产生应力，应力过大则产生变形、裂纹。

2.坯体性质对干燥时间的影响

 干燥工艺中一般在60℃~80℃之间保温一段时间，最终温度在100℃~110℃之间。特细、特硬、特大砂轮采取特殊工艺，增加干燥时间；增加低温干燥时间40℃~60℃干燥2~3天。坯体对干燥时间的影响，见下表：
 
 

  干坯保存时间要尽量短，时间长易反潮，或将干坯放在加热的平台上。

3.干燥过程易产生的废品

 （1）裂纹   产生裂纹的主要原因是升温过快或制品组织不均收缩不一致，应降低干燥速度。

 （2）起层   主要出现在内外径上或内部，起因是成型压力过大，加压过快或料干湿不均，组织不均，干燥后出现明显起层。

 （3）翘楞   主要出现在厚度薄的砂轮上，原因是砂轮组织不均或升温过快砂轮上下面干燥不一致，收缩不一致造成的。

 （4）耍圈   干燥过快，坯体干燥不一致。
未完待续...............

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